Cargo (Multiplex)
Wiegt ohne Akku 2,3kg. Es gibt ein paar sehr hübsche Exemplare bei Stephan Thorsten Höneise ("Höhni") oder Wolfgang Märkle.
Hier die Carogo in dem Zustand, wie ich sie gekauft hatte
Als ich diesen 4motorigen "Rosinenbomber" zum erstenmal gesehen habe, war ich gleich begeistert. Warum Multiplex das Modell nicht in einer Version 2 auflegt (wie die Twinstar, EasyStar etc.), versteht wohl niemand.
Neu gibt's den Flieger nur noch selten bei ebay. Teils sind die Preise recht hoch (bis knapp 200,-EUR). Und dann gibt es noch das Transportproblem bei fertig aufgebauten Modellen. Ich hatte Glück und habe für 120,-EUR eine Cargo bekommen, die abgeholt werden musste. Aber der Ort lag bei einer Urlaubsfahrt zum Bodensee an der Strecke.
Seither schläft die Cargo aber noch ihren Dornröschenschlaf (wie die Fledermäuse kopfüber an der Kellerdecke).
Der Flieger sieht von nahen nicht besonders hübsch aus, weil er mit einer dicken, unförmigen Farbe (Wandfarbe) gestrichen wurde. Diese will ich abschleifen und erhoffe mir dadurch eine Gewichtsverringerung. Die Farbe ist außerdem auf die Servos gelaufen. Das gefällt mir nicht und ich will schauen, ob ich die tauschen kann. Dann ist natürlich noch die Elektronik einzubauen.
Aus der Ferne geht es, aber aus der Nähe sieht man, wie die Farbe alles verklebt hat.
Die Motoren (4xGetriebemotoren) will ich weiterhin verwenden. Sie sollen genügend Leistung bringen und für einen schönen Sound sorgen.
Stören tut eigentlich nur das nicht einziehbare Fahrwerk. Ich muss mir das anschauen und hoffe, dass mir was dazu einfällt.
Aber noch schläft die Kiste...
14.9.2014
Jetzt konnte ich mich endlich mal mit der Cargo befassen. Eigentlich war das Ziel, mal einen Probeflug zu machen.
Ich habe einen 30A-Regler eingebaut und mal am Boden Gas gegeben. Das zogen die Motoren schon über 30A. Ich brauche also 2 Regler, die ich zum Glück da hatte. Dann begann eine ewige Löterei mir den dicken Stromkabeln (Ich nutze am Akku XT60, die Flügel enthalten bereits MPX-Stecker. Um variabel zu bleiben, habe ich noch Goldkontakte dazwischen gesetzt).
Die fertigen Regler. Über die (roten) JST-Anschlüssen komme ich a die 12V-Spannung, z.B. für die Telemetrie.
Die Querruder habe ich auch von der Farbe befreit und eingestellt. Leider habe ich gesehen, dass kaum Platz für eventuelle Landeklappen bleibt.
Leider nützte die Löterei bis in den Samstag Abend nichts, da es auch am Sonntag gut regnete...
So konnte ich mir überlegen, wie ich den Schwerpunkt nach vorn bekomme. Laut Empfehlungen in Foren sollte er bei 95mm liegen. Das ist normal nur mit massig Blei hinzukriegen. Der Rumpf ist vorn eigentlich zu kurz. Der Akku lässt sich maximal bis zu den Pilotenfenstern vorschieben. Aber bei Verwendung eines 5Ah-Akkus (habe ich vorsichtshalber gleich mal bestellt), der 450g statt 200g bei 2,2Ah wiegt, braucht man Blei.
Ich habe deshalb die Nasenspitze abgeschnitten und einen rechteckiges Loch in die Nase geschnitten. Hier soll dann der Akku und ggf. Blei (möglichst weit vorn) hinein. Damit die Stabilität vorhanden bleibt und der Akku nich verrutscht, soll das Loch mit Sperrholz ausgekleidet und alles gut verklebt werden (Gewicht spielt da vorn keine Rolle).
Die Nasenspitze soll dann mit Magneten halten. Im Falle einer unsanften Landung können Akku und Blei die Spitzer abrücken und herausschießen.
Nase ab. Der Durchbruch ist geschafft, der markierte Bereich muss noch ausgeschnitten werden. Weil auch 5Ah-Akkus hineinpassen sollen, ist in der Höhe nicht mehr viel Platz.
21.9.2014
Ein verregnetes Wochenende hat auch Vorteile: man hat Zeit zum Bauen...
Zum Glück ist der 5Ah-Akku sehr schnell gekommen. So konnte ich die Halterung fertigbauen. Die Einzelteile sieht man hier:
Einzelteile des Akkufaches.
Zusammengeklebt passt das ziemlich stramm in die ausgehöhlte Nasenspitze. Ich muss nicht mehr ankleben.
Die Nasenspitze wird magnetisch gehalten und zusätzlich mit einer Platte zentriert. Das Akkufach ist mit Leisten versehen, damit der Akku nicht nach vorn herausrutscht.
Nach dem Abnehmen der Kanzel ist das Akkufach zugänglich. Zum Halten der Kanzel habe ich auch Magneten und an der Gegenseite Schrauben eingeklebt.
Cargo komplett montiert. Die abgetrennte Nasenspitze fällt kaum noch auf.
Durch den extrem weit vorn liegenden 5Ah-Akku (wiegt 410g) rutscht der Schwerpunkt schon gut nach vorn. Damit er stimmt (95mm hinter der Flügelvorderkante) musste ich zusätzlich 100g Blei in die Spitze (in die Akkuhalterung vor den Akku) einsetzen.
Hoffentlich kann sie der Bleiklumpen dann in der Luft halten...
24.9.2014 - Jaaa, sie lebt noch...
Obwohl ich im Kugelstoßen nie gut war, konnte ich die Cargo mit etwas Anlauf erfolgreich abwerfen. Das Teil flog tatsächlich, je schneller, desto besser. Großartige Flugmanöver sind natürlich nicht machbar, aber auch nicht wirklich "scale". Die 4 Getriebemotoren erzeugen tatsächlich einen irren Sound.
Leider war es zum Fotografieren eigentlich schon zu dunkel, deshalb sieht es etwas flau aus.
Die Ladeluke hatte ich eigentlich mit Klebeband geschlossen. Ich hätte mal Original-Tesa nehmen sollen....
23.12.2014 - Vorbereitung zum Umbau
Der Clout ist, dass ich heute über ebay sehr günstig einen Cargo-Bausatz (inkl. Getriebemotoren) bekommen habe. Das ist Klasse, so kann ich an dieser Cargo schon mal etwas probieren und beim Bausatz später optimieren.
Die Cargo soll Landeklappen und möglichst ein Einziehfahrwerk bekommen.
Leider ist so ein Umbau bei einem fertigen, verklebten Flieger immer etwas kompliziert. Ich habe das Fahrwerk und die Abdeckleiste zum Querruder-Servo entfern. Beides war nervig, weil alles dick mit Epoxy eingeharzt war. Epoxydharz ist kaum durchzuschneiden.
Dann habe ich mittels Exzenterschleifers die "Lackierung" abgeschliffen. Das es sich um Wandfarbe handelte, verklebte das Schleifblatt nicht. So konnte ich immerhin 110g Farbe herunterschleifen. Bei einem Gesamtgewicht von mehr als 2kg nicht viel, aber besser als nichts.
Zustand nach Ableifen von über 100g Farbe
Die Querruder sind sehr breit. Um auch die Landeklappen in annehmbarer Größe herzustellen, will ich die Querruder etwas kürzen. Über die Art des Einziehfahrwerk muss ich noch nachdenken. Evtl. wäre die Mechanik der DC-3 geeignet.
17.01.2015 - Landeklappen
Mit beherztem Schnitt wurden die Landeklappen abgeschnitten. Auch ein Teil der bisherigen Querruder soll dafür verwendet werden, der wurde also auch abgeschnitten. Weil die Querruder angefast sind, muss das Material "irgendwie" aufgefuttert werden. Ich habe dazu ein Stück Balsaholz genommen.
Die 3 Teile mussten nun verklebt werden; mit Holzkaltleim geht das zum Glück sehr gut. Damit noch etwas Formschluss und Stabilität entsteht, habe ich in die Stoßstellen zusätzlich einige Zahnstocher eingeklebt. Außerdem habe ich an der Unterseite noch eine kleine Kierfernleiste eingesetzt. Zum Schluss wurde alles verspachtelt (mit "Modellight").
Landeklappen, aus 3 Teilen zusammengestückelt.
Der Schaumstoff am Rumpf ist sehr schmal. Damit nichts passiert, habe ich ein kleines Stück Sperrholz mit dem Flügelprofil eingeklebt (rechts oben im Bild).
Links unten ist schon die Vertiefung für die Servoabdeckung eingefräst. In die eingeklebten Rundholzstücken greifen später die Schrauben für die Servoabdeckung.
Beide Flügel von unten, Landeklappen vorbereitet.
Der Querruderservo oben ist von meinem Vorgänger "gut" eingeharzt worden. Ich hoffe nur, dass der nicht mal gewechselt werden muss...
24.01.2015 - Fahrwerk
Das Flugbild mit ständig ausgefahrenem sieht in meinen Augen "bescheiden" aus. Wenigsten ein Stück sollen die Räder verschwinden.
Für eine Idee der Mechanik habe ich lange recherchiert. Die fertigen "Retract"-Einheiten passen nicht so recht, weil sie um 90° einklappen. Außerdem ist es schwierig, wo was in einen fertig aufgebauten Flügel zu bekommen. Selbstbau ist auch nicht von ohne - man kann im Moment des Aufsetzens schließlich die Servos nicht zu stark belasten. Eine geeignete Kniehebel-Mechanik muss also her.
Zunächst habe ich mit ein paar Teilen aus dem Metallbaukasten experimentiert und mir angeschaut, was so passiert, wenn man die Gelenke versetzt oder die Längen ändert.
Gut, dass ich noch den Metallbaukasten aus meiner Kindhat habe... Die vordere Konstruktion soll gebaut werden.
Anschließend konnte ich loslegen. Als Grundlage habe ich ein 15x15-Vierkant-Rohr benutzt, das ich im Keller hatte. Die (gefederten) Beine und die Räder hatte ich zum Glück schon mal beim Chinesen gekauft. Die Beine musste ich bohren und anschließend die Streben aus Aluminium sägen.
Eine Strebe besteht noch aus Pappe. Ich musste erst mal probieren, ob es passt, und einen Anlenkpunkt für den Servo finden.
Links der Grundträger (ehemaliges Vierkant-Rohr).
25.01.2015 - Tragfläche ausfräsen
Heute wurden die Tragflächen zur Aufnahme der Landeklappen-Servos samt Abdeckung ausgefräst. Außerdem wurden die Vertiefungen für die Klappen-Scharniere eingebracht. Die Scharniere und die Servoabdeckungen sollen an eingeklebten Buchenholzstücken festgeschraubt werden - das Prinzip hat sich bei mir bisher bewährt.
Zum Fräsen hat sich wieder mal der Oberfräsen-Vorsatz für die Proxxon absolut bewährt. Man kann die Fräse mit 2 Händen gut führen. Weil sie gut auf der Fläche aufliegt, wird der Boden absolut gerade.
Die Vertiefungen für Servo, Abdeckungen und Klappenscharniere sind gefräst.
In die runden Löcher werden Buchenholzstücke eingeklebt, an denen Abdeckung und Klappenscharniere festgeschraubt werden. (Das sieht man ganz rechts, wo der Servo schon eingeklebt ist.)
Für das Fahrwerk wurde die Halterung fertiggestellt: unterhalb des Scharniers habe ich zwei GFK-Halter angeschraubt, die wiederum an in die Tragfläche einzuklebende Sperrhozstücke geschraubt werden sollen. Die Vertiefungen für die Sperrholzstücken sind in der Tragfläche auch eingefräst.
Fahrwerkshalterung mit Befestigung
03.02.2015 - Fahrwerk + Anlenkung Landeklappen
Die Ansteuerung des Fahrwerks funktioniert leider nicht so, wie gedacht. Ich wollte den Servo vorn neben das Fahrwerk setzen. Aber der seitliche Zug ist zu groß. Außerdem sind die Winkel ungünstig. Ich muss also umbauen....
Wenigstens ging es bei den Landeklappen voran.
Das mittlere Scharnier soll gleichzeitig die Anlenkung für den Servo haben. Der Teil, der in die Klappe kommt, habe ich dahr aus GFK gebaut.
10.02.2015 - Umbau Fahrwerk
Für die nächste Version wurde die Servoposition neu festgelegt: unterhalb des Fahrwerks, tief im Flügel. Dadurch sollten sie die Hebelverhältnisse entscheidend verbesern:
Im ausgefahrenen Zustand muss der Servo nicht viel halten, denn der Kniehebel des Fahrwerksgestänges sollte der Belastung bereits standhalten. Im eigefahrenen Zustand muss der Servo dagegen das Gewicht von Rad und Mechanik tragen. Der Hebelarm wurde daher so gedreht, dass der Servo nur noch mit einem geringen Drehmoment belastet wird.
Fahrwerk ein- und ausgefahren. Der Anlenkdraht zum Servo muss natürlich noch gekürzt werden.
Andere Seite, im eingefahrenen Zustand.
15.03.2015 - Einbau Landeklappenservos
Endlich wird mal wieder was zusammengebaut... Nachdem die Servokabel verlegt zum zentralen Verteiler wurden, konnte der Landeklappenservo und der hölzerne Stabilisierungsstab (der gleichzeitig die Kabel abdeckt) eingeklebt werden. Außerdem habe ich noch ein Kabel für die Positionslichter verlegt.
Jeder Flügel hat einen Regler, dessen BEC die Servos des Flügel und die Positionslichter versogen soll.
Ganz links das festgepinnte Stahllineal, das eine Hilfe zum Einschneiden des Schlitzes für die Kabel der Positionslichter war.
Der Verteiler (rechts) wird später mit einer Platte abgedeckt.
29.03.2015 - Einbau Positionslichter
Die bei der Twinstar eingesetzten Positionslichter bewähren sich bestens; sie sind ausgesprochen gut zu sehen. Dieselbe Konstruktion will ich für die Cargo verwenden. Im Gegensatz zur Twinstar sollen auch die weißen Hecklichter in die Flügelenden.
Ich habe also an den Flügelenden entsprechende Stücke ausgeschnitten, Pappschablonen hergestellt und danach Aluminiumbleche (die gleichzeitig der Kühlung der LEDs dienen gerschnitten. Die LEDs wurden anschließend mit selbstgemischten Wärmeleitkleber (Epoxydharz, mit Aluminiumspänen vermischt) auf die Bleche geklebt.
Links die vorbereiteten LEDs, rechts ein Positionslicht vor dem Einbau.
Das Stromkabel hatte ich schon zum Flügelende bis zum Verteilerloch verlegt. Mit langen Grill-Nadeln habe ich von den ausgeschnittenen Stellen der LEDS Löcher zum Verteilerloch gestochen.
In das Verteilerloch kommt ein Stück Streifenleiterplatte (2x3 Löcher), in denen ich die Drähte anlöten kann. Das ist deutlich entspannter als eine fliegende Verdrahtung.
Weil ich Angst hatte, dass die Kabel zu kurz sein könnten, habe ich sie im Verteilerloch mit Steckern versehen. Das war aber ein Fehler, wie sich herausstellte. Der Platz reicht zum Anlöten im Verteilerloch locker aus. Draht, der zu lang ist, kann in das Loch mit hineingeqetscht werden.
Die Vorwiderstände der LEDs befinden sich im Anschlussdraht von der Flügelspitze bis zum Verteilerloch. Für die 1W-LEDs habe ich jeweils 100mA Strom vorgesehen - da werden sie noch nicht besonders heiß, aber leuchten schon sehr hell. Den Strom nehme ich von den 5V-BECs der Motorregler. Bei einer Flussspannung von 2,5V für die rote LED brauche ich einen Vorwiderstand von 27Ohm (5V-2,5V/0,1A=25Ohm). Die weiße und die grüne LED haben eine Flussspannung von 3,5V, hier brauche ich also einen 15-Ohm-Widerstand (5V-3,5/0,1A=15Ohm). Bei Verwendung von Metallschichtwiderständen reicht die kleinste Ausführung.
Mittels behelfsmäßig angelöteten Draht werden sie Litzen durch die Löcher zur Flügelspitze gezogen und anschließn an die LEDs gelötet. Ich hätte es besser umgekehrt machen sollen: Zuerst an die LEDs löten, dann durch die KAnäle nach innen ziehen und dort direkt auf den verteiler löten.
31.03.2015 - Abformen der Flügelenden
Die Postionslichter brauchen natürlich passende Abdeckkappen. Dazu soll eine Tiefziehform hergestellt werden.
Um die Flügelenden abzuformen, habe ich sie zunächst mit Haushaltfolie umwickelt (damit der Gips nicht die Flügel verunreinigt) und dann in eine mit angerührtem Gips gefüllte Schale gestellt. Zwar hatte ich bei der Cargo bereits die Ausschnitte für die Lampen hergestellt, aber ich habe ja noch ein paar Cargos im Keller, deren Flügel original sind :-).
Die Falten der Haushaltfolie sind sehr deutlich, aber ich hoffe, dass die die noch "irgendwie" wegbekomme.
15.01.2016 - Fertigstellung der Positionslichter
Fast ein Jahr hat es gedauert, bis ich endlich die Abdeckkappen für die Positionslichter herstellen und die Dinger einbauen konnte. Ich hatte noch für einige andere Flieger Formen für die Abdeckkappen hergestellt und jetzt alles in einer Aktion tiefgezogen.
Für die Herstellung der Positionslichter habe ich eine eigene Seite erstellt.
Rechts die grüne, links die weiße LED. Natürlich müssen die Flächen noch lackiert werden
31.01.2016 - Einbau der Regler
Für die Regler hatte ich einen Platz im Flügel nahe dem Rumpf vorgesehen. Hinter dem inneren Motor ist leider wegen des geplanten Einziehfahrwerks kein Platz. Um das Kabel zu verringern, habe ich die Servoleitung des BEC-Reglers gekürzt. Die Motorleitungen hätte ich mal noch etwas kürzer ausführen sollen.
Die Motoranschlüsse erhalten noch eine zusätzliche Isolierung
06.02.2016 - Laderaumabdeckung
Den Abwurfschacht will ich als solchen nicht nutzen, sondern in dem Laderaum nur Elektronik unterzubringen. Das spart mir schon das Gewicht des großen Servo am Ende des Laderaums zum Öffnen der Klappen.
Hinter der Abdeckung rechts ist bereits die LED des Anti-Kollisionsblitzers zu sehen. Der ausgefräste Bereich vor dem LAderaum dient der Aufnahme des Empfänger-Satelliten
Um an die Elektromik gut heranzukommen, habe ich eine Abdeckung aus dünnem Sperrholz angefertigt und durch ein paar Spanten leicht in Form gebracht. Die Abdeckung wird vorn durch 2 Holzstifte (Zahnstocher) und hinten durch 2 Magnete gehalten.
Die Magneten der Abdeckung landen genau auf den Schrauben, die durch Drehen genau in der Höhe justiert werden können.
13.02.2016 - Form der Fahrwerks-Motorgondeln entwickeln
Unter den inneren Motoren sollen die Einziehfahrwerke angeordnet werden. Im ausgefahrenen Zustand befinden sich die Räder an der Stelle des originalen starren Fahrwerks. Im eingezogenen Zustand sollen die Fahrwerke zum größten Teil hinter einer Verkleidung verschwinden. Diese soll sich durch die Vergrößerung der inneren Motorgondeln nach unten ergeben. Dabei die Räder auch eingezogen noch herausschauen, weil ich große Räder verwenden will.
Für die Vergrößerung der Motorgondeln will ich Tiefziehteile verwenden, für die ich zunächst eine Gipsform herstellen will.
Position des Fahrwerkes. Die Motorgondel soll nach unten so vergrößert werden, dass der größte Teil des Fahrwerkes verdeckt ist.
Zum Ausmessen der notwendigen hätte ich am liebsten eine 3D-Messeinrichtung gehabt. Ansonsten ist es sehr schwierig, die Punkte der zukünftigen Form auszumessen. Mangels Messeinrichtung habe es es "freihändig" versucht. Mal sehen, wie es ausgeht.
Zunächst habe ich die Grundfläche der vergrößerten Motorgondeln halbwegs ausgemessen, auf Papier übertragen und die Außenform entwickelt. Wo es nicht passte, konnte ich noch was wegschneiden. Daraus ergab sich die Grundfläche der herzustellenden Gipsform.
Der Grundriss ist abgenommen, rechts liegt schon die fertige Pappform.
Anschließend habe ich die Form in Längsrichtung in der Mitte der Gondel (von unten gesehen) von vorn bis hinten alle 4cm geschätzt, auf Pappe übertragen und ausgeschnitten. Dadurch hatte ich die höhenform.
Im selben 4cm-Raster wurde dann die etwaige Breite am höchten Punkt abgeschätzt. Die Höhe an der Stelle ist bekannt (an Hand der Längsform, so dass ich nun die Maße auf Pappe übertragen konnte, um Quer"spanten" zu erstellen.
Die Pappstücke wurden anschließend zusammengesteckt, verklebt (Heißkleber) und mit Parkettlack wssserwest gemacht. Die Form kann nun mit Gips gefüllt werden.
Pappform für das Gipsmodell
21.02.2016 - Gipsmodell der Fahrwerksgondeln herstellen und Gondeln tiefziehen
Das Füllen der Segmente der Pappform verlief stressfrei und so, wie ich es mir vorstellte. Die Pappe saugte sich nicht mit Wasser voll. Nachdem die Form grob gefüllt wurde, habe ich dem Gips im 2. Schritt so weit aufgefüllt, dass die Pappsegmente nicht mehr zu sehen waren.
Hier habe ich schon begonnen, den überschüssigen Gips abzuraspeln.
Mit einer Raspelfeile habe ich nach dem Trocknen den Gips wieder so weit heruntergeschliffen, dass ich die Segmente gerade so sehen konnte.
An einigen Stellen, an denen ich zu viel weggenommen habe, wurde ich noch leicht nachgegipst. Problematisch ist, dass die einzelnen Segmente nicht mehr gut zusammenhalten, wenn der Gips bis zum Segment heruntergeschliffen ist. Denn zwischen den Segmenten befindet sich die (wassergeschützte) Pappe, auf der der Gips nicht gut haftet. Man muss aufpassen, dass man mit der Form vorsichtig umgeht, damit kein Segment herausfällt (ist mir aber nicht passiert).
Nach dem Abschleifen treten die Segmente der Pappform zutage.
Zum Abschluss habe ich die Form auf ein Stück Balsaholz geklebt (Kontaktkleber). Dadurch bildet sich beim Tiefziehen ein schöner Rand. Außerdem konnte ich die Balsa-Unterlage dort, wo sich der Flügel rundet, der Flügelform anpassen.
Die Gipsform wurde auch ein Stück Balsaholz geklebt. Rechts ist vorn. Die Rundung der Tragfläche ist am Balsaholz nachgebildet.
Am letzten Wochenende haben wir die Tiefziehaktion mit Vivak 0,75mm durchgeführt. Sie gelang perfekt. Weil noch etwas Platz war, habe ich noch ein paar Formen von Flügelenden für Positionslichter mit eingelegt.
Tiefgezogene Vivak-Folie. In der Mitte ist die ausgeformte Fahrwerksgondel zu sehen.
Zum Ausschneiden der Formen war mit der Micro-Cutter (Proxxon) eine große Hilfe. Damit kann man ins Material eintauchen. Eine Führung braucht man nicht, so das dieses Manko des Micro-Cutters (keine Anlagefläche) nicht stört. Das Ausschneiden ging viel leichter als mit einer Schere. Diese habe ich zum Schluss nur für ein paar Feinarbeiten benutzt.
Die Fahrwerksgondel passt zum Glück einigermaßen. Auch die Schlitze für Rad und Federbein habe ich mit dem Micro-Cutter und einem Rundfräser ausgeschnitten.
Die Gondel soll abnehmbar sein. Deshalb habe ich 4 Buchenholzstücke in den Flügel eingelassen, in die ich die Befestigungsschrauben eindrehen kann. Zur Luftschraube hin habe ich eine Balsaverkleidung gebaut. Es wird hoffentlich noch genug Kühlluft zum Motor strömen. Und die andere Motorgondel habe ich auch gleich noch etwas verkleidet.
An den 4 im Flügel eingelassenen runden Hölzern (2 vorn, 2 hinten) wird die Gondel angeschraubt.
13.03.2016 - Lackieren
Zunächst mussten vor allem im Flügel noch alle Löcher verschlossen werden. Das betraf insbesondere die Vertiefungen, in denen die Regler eingelassen sind. Damit diese eine Chance zur Kühlung haben, wurden sie mit Aluminiumplättchen abgedeckt.
An der Flügelwurzel, hier rechts im Bild, sind die Regler eingelassen, die zwecks Kühlung mit Aluminiumplatten (statt Sperrholz) abgedeckt werden. Durch Unterlage von etwas Schaumstoff werden die Regler von unten an die Platte gedrückt, so dass die Wärme übertragen werden kann.
Um die Oberfläche von Flügeln und Rumpf fester zu bekommen, habe ich bei OBI wasserbasierenden Parkettlack gekauft. Der Lack ist sehr dünnflüssig und härtet fest aus. Man kann ihn in dünnen (leichten) Schichten auftragen. Zur weiteren Stabilisierung habe ich Japanpapier (von Graupner) in den noch flüssigen Lack eingelegt und diesen nochmals überstrichen. Die Oberfläche wird schön hart. Allerdings bildet das Papier ein paar kleine Falten, die anschließend weggeschliffen werden müssen.
Zur endgültigen Lackierung habe ich mir bei OBI weißen und roten Lack in der Sprayflasche (wasserbasiert, 10,- EUR für 400ml) gekauft. Vorteil ist die geringe Geruchsentwicklung. Mit dem Ergebnis war ich allerdings nicht zufrieden. Der Lack deckt nur wenig. Selbst nach dreimaligem Überspritzen schimmerte der Untergrund immer noch gut durch. Von einer gleichmäßigen Farbe kann keine Rede sein. Allerdings habe ich bei Temperaturen um 8°C gespritzt (Flasche und Flieger waren aber zimmerwarm). Ob die Lufttemperatur einen Einfluss hat, ist mir nicht klar und würde mich stark interessieren.
Der Rumpf nach dem Weißlackieren.
Nach dem Trocknen habe ich die Flächen, die weiß bleiben sollen, abgeklebt. Als Klebeband habe ich Original Tesa-Abklebeband gekauft, um keinen Stress mit Hinterlaufen zu riskieren.
Der rote Lack spritze fast noch schlechter als der weiße. Die Farbe war sehr dünnflüssig. Der Lack lief sofort nach unten - oben sah es dann heller aus. Die Deckfähigkeit empfand ich als sehr schlecht. Auch nach dreimaligen Überspritzen sieht der Lack fleckig aus (heller und dunkler, je nachdem, wie dick er an der Stelle ist.
Auf dem Bild sieht man nicht, wie fleckig das Ergebnis ist.
Enttäuscht war ich nach dem Entfernen der Abdeckbänder: die Rote Farbe war praktisch überall hinter das Band gelaufen. Scheinbar hat die Kapillarwirkung die dünnflüssige Farbe hinter das Band gezogen, obgleich ich mich bemüht habe, dass es gut angedrückt ist.
Der Anblick nach Abziehen der Abdeckung war sehr unschön.
Ich musste also mit weißer Farbe und Pinsel den roten Verlauf wieder entfernen. Auch die Lackierung der tiefgezogenen Fahrwerksgondeln funktionierte nicht sonderlich gut. Auch einige Tage später klebt der Lack immer noch. Wie das bei einem wasserverdünnten Lack sein ist, ist mir unklar.
Die ganze Lackierung verlief sehr unerfreulich. Weil ich diese Cargo eher zum Testen aufbaue, ist das alles nicht so kritisch. Es ist aber eine Warnung für ähnliche Projekte: so brauche ich es nicht wieder zu probieren.
Abschließend habe ich noch ein paar (geplante) Ausbesserungen mit roter Farbe aufgebracht und die Fenster eingemalt.
Im roten Bereich sieht man, wie fleckig der Lack aussieht..
Gespannt war ich nun auf den Gesamtanblick mit den Motorgondeln und habe die Kiste deshalb mal zusammengebaut. Zumindest am Boden fand ich die Gondeln ganz o.k. Wie es im Flug aussehen wird, muss ich sehen. Hier ein paar Bilder:
Geht doch mit den Fahrwerksgondeln, finde ich.
Hier mit Beleuchtung
Die Hecklichter habe ich bei der Cargo auch im Flügel untergebracht.
Trimmen und Gewicht
Nachdem nun alles ferig ist, konnte ich ans trimmen gehen. Und natürlich ans Wiegen.
Die Trimmgewichte werden vorn in die Spitze vor dem Akku (5Ah) platziert. Durch die abnehmbare Nasenspitze ist die Installation kein Problem. Zusätzlich soll die abnehmbare Nasenspitze dafür sorgen, dann Blei und Akku bei einer "harten" Landung nach vorn herausmarschieren können, ohne den ganzen Fliger zu zerstören.
Zum Trimmen werden ganz vorn hinter die abgenommene Nasenspitze Bleiplatten eingelegt. Sie sitzen hinter einer Kante und werden durch ein Stück Holz vorn gehalten.
Zum Trimmen (Schwerpunkt 95mm hinter der vorderen Flügelkante, also 10mm vor dem von Multiplex empfohlenen Schwerpunkt) musste ich 90g Blei einlegen, trotz des 5Ah-Akkus (3S, wiegt allein schon 400g). Das Gesamt-Fluggewicht liegt bei 2900g, worüber ich etwas erschrocken war. Ich hoffe, dass die Kiste trotzdem in der Luft bleiben wird...
Das Blei ist eingesetzt und der Flieger ist ausgetrimmt.
30.08.2016 - Erstflug nach der Rekonstruktion
Endlich, ca. 2 Jahre nach dem Beginn der Rekonstruktion, konnte die Cargo abheben. Eingentlich war das schon für den Frühjahr geplant. Aber es gab ein Elektronikproblem (die eine Landeklappe zog plötzlich an, zum Glück noch am Boden). Was die Ursache war, habe ich leider nicht herausbekommen. Ich hatte aber die neue DX-18-Fernsteuerung in Verdacht (weil sie die Orange-Stabilisierungseinheiten auch zum Spinnen bringt) und deshalb noch mal alles auf die DX-8 umgestellt.
Meine Flug-Freundin hat gesteuert; ich habe das Teil (ca. 2,5kg Masse) abgeworfen (eine Piste stand leider nicht zur Verfügung).
Der Start war unproblematisch. Der Flug im Prinzip auch, nur musste noch deutlich Tiefe zugetrimmt werden. Obwohl ich den Schwerpunkt schon vorverlegt hatte, ist sie vielleicht immer noch zu schwanzlastig. Möglicherweise ziehen auch die Motoren nicht tief genug. Nur kann ich die Zugrichtung nicht ändern, weil mein Vorgänger die Motoren komplett in die Motorgondeln eingeharzt hat. Bei einem der nächsten Flüge müssen wir das mal noch herausbekommen.
Im Fluglog war zu sehen, dass die 4 Motoren bis zu 60A gezogen haben. Sicherlich nur bei Vollgas beim Start. Ich hoffe, dass die Bürsten das trotzdem eine Weile durchhalten.
Ansonsten war der Flug sehr schön. Der Sound ist bombastisch. Die eingezogenen Räder sehen für meine Begriffe nicht schlecht aus. Die Beleuchtung erhöht die Erkennbarkeit sehr gut. Nur das Heckrad an dem dünnen Drähtchen passt nicht.
Die Landung im halbhohen Gras mit eingezogenem Fahrwerk gelang ebenfalls. Die Klappen wurden beim Landen aber in der ersten Stufe belassen, die zweite Stufe war zu steil eingestellt.
Den Start (Abwurf) haben wir ohne Klappen durchgeführt, damit keine Bremswirkung auftritt.
Ein kurzes Video:
Hier noch ein paar Bilder:
Positions- und Hecklichter waren immer gut zu erkennen. Im Foto nicht zu erkennen sind die Blitzlicher auf der Rumpfober und -unterseite.
Mit ausgefahrenem Fahrwerk. Ich hoffe, dass das auch eine Landung verkraftet.
Im eingefahrenen Zustand ist das Flugbild passabel, finde ich. Nur das Heckrad ist etwas peinlich.
22.10.2016 - Test des Einziehfahrwerks in Berlin Tempelhof
Das Fahrwerk musste natürlich dringend auf der Betonpiste getestet werden. Im Herbst ergab sich endlich die Gelegenheit, dafür nach Berlin zu kutschen und die Cargo auf der echten Startbahn in Tempelhof auszuprobieren.
Das einziehbare Hauptfahrwerk hat bestens funktioniert. Nur ließ sich die Cargo bei langsamer Geschwindigkeit kaum steuern. Das Heckrad zeigte kaum eine Wirkung. Wenn die Cargo einmal um die Ecke fuhr, war das nicht mehr zu verhindern. Ich muss nun doch am Heckrad was ändern. Der lange Draht ist wohl schon ungünstig. Außerdem kann es natürlich sein, dass zu wenig Last auf dem Heckrad liegt und es deshalb eher über den Beton rutscht, statt die Richtung vorzugeben.
Hier ein Video-Zusammenschnitt der Fliegerei in Tempelhof: