DC-3 "Skybus" (Dynam)

Eigentlich hatte ich ja schon alle Einzelteile für die DC-3 gekauft, bin aber noch nicht zum Bauen gekommen. Als dann für 2019 das DC-3-Treffen in Berlin (50 Jahre Luftbrücke) angekündigt wurde, "musste" ich natürlich auch schleunigst eine DC-3 in die Luft bekommen und habe schnell noch einen vormontierten Komplett-Bausatz gekauft.

Das DC-3-Treffen fiel leider aus. Und an der "fast fertigen" DC-3 des Bausatzes habe ich noch eine ganze Weile herumgebastelt:

Der Schaumstoff macht einen sehr guten Eindruck. Er ist fest und hat eine glatte Oberfläche.


Schaumteile des Skybus. Motoren und Servos sind bereits montiert.

Das Fahrwerk sieht gut und "scalemäßig" aus und macht (für Kunststoffverhältnisse) einen stabilen Eindruck. Natürlich ist es ungefedert und ich bin gespannt, wie lange das hält.

Interessanterweise liegen 2-Blatt-Schrauben bei. Beim Kauf der Einzelteile für einen Skybus habe ich 3-Blatt-Schrauben bekommen. Die beigelegten Schrauben sind aber elastisch und deshalb wahrscheinlich weniger bruchgefährdet.


Es liegen die Regler, ein Akku und ein einfaches Ladegerät bei.


Der Rumpf ist schon verklebt und mit Servos bestückt. Schön ist die große Öffnung, um die Elektronik stressfrei unterzubringen.


Hinter den Motoren sitzen die Regler. Das BEC des Reglers speist bei mir nur den Querruderservo der Fläche und die Positionsleuchten. Dazu habe ich noch eine Leitung angelötet, die die 5V ans Flügelende bringt. Die Positionslichter will ich später einbauen, wenn ich weiß, dass die Kiste fliegt.


Originalzustand; die Leitung zu den Positionsleuchten ist noch nicht verlegt.

Für die Positionsleuchten habe ich bereits eine Tiefziehform hergestellt. Nervig ist immer das Abformen. Diesmal habe ich keinen Gips, sondern lufthärtende Knetmasse genommen. Nach 2 Tagen ist die fest und kann, vorher noch mit Trennmittel versehen, mit Gips ausgegossen werden.


Damit man den Gips besser herausbekommt, habe ich Kabelbinder mit eingegossen.

Im Original ist vorgesehen, dass die Tragflächenhälften verklebt werden, also nicht teilbar sind. Weil die Flächen mir zum Verstauen dann zu lang sind, habe ich die teilbar gestaltet.

Der GFK-Stab wird also nicht eingeklebt. Stattdessen werden die Flächen von beiden Seiten aufgeschoben. Um sie grob zu fixieren, habe ich je Fläche 2 Magneten eingeklebt (Epoxydharz).


Das weiße Teil unten enthält das Gewinde zum Anschauben der Flächenverbinders und stammt aus einer Twinstar. Oben ist die Fläche für den Verbinder ausgefräst.

Zum "richtigen" Zusammenhalt habe ich eine Konstruktion wie bei der Twinstar verwendet. Den Flächenverbinder habe ich aus Holz (Sperrholz, die Zapfen stammen von 10mm-Holzdübeln, die mit Holzleim eingeklebt wurden) nachgebaut. Im Prinzip stellt er eine Sollbruchstelle dar, deshabl habe ich mir gleich mehrere der Flächenverbinder gebaut. Die Maße entsprechen denen der Twinstar-Flächenverbinder, so dass ich die auch tauschen kann. Bei harten Landungen bricht so ein Verbinder schnell mal (dafür bleibt sonst meistens alles heil).


Unterseite: Der Flächenverbinder hat die gleichen Maße wie das Original von Multiplex.

Der Flächenverbinder wird mittels Kunststoffschraube in ein Plastikteil mit Gewinde geschraubt. Das Teil habe ich aus einem Twinstar-Bausatz gewonnen. Der Selbstbau wäre aber auch kein Problem.


Oberseite: das weiße ovale Kunststoffteil nimmt die Schraube des Flächenverbinders auf. Das schwarze Loch unten nimmt die Schraube auf, mit dr die Flächen am Rumpf befestigt werden.

Die Flächen werden vorn durch den Rumpf formschlüssig gehalten; hinten werden sie durch eine Schraube am Rumpf gesichert.

Für die Elektronik ist ausreichend Platz im Rumpf. Neben Empfänger (AR-8000) und Telemetrieeinheit (TM-1000) habe ich einen Eagle Tree Guardian eingebaut. Der soll vor allem den Abwurf entstressen.


Vom AR-8000 ist nur die Anschlussseite zu sehen. Er ist an den beiden Balsastücken gefestigt. Die Antenne steckt senkrecht im Schaum und guckt oben ein paar Millimeter heraus.

Die Regler in den Flächen werden über XT-60-Anschlüsse mit dem Akku verbunden. Der Anschluss der Steuerleitungen für Regler und Servos erfolgt über MPX-Stecker. Die Regler in den Flächen versorgen die Servos der jeweiligen Fläche und zukünftig auch die Positionslichter. Die Rumpf-Elektronik (Empfänger, Eagle Tree und Servos) werden durch ein UBEC versorgt. So sollte ausreichend Strom zur Verfügung stehen.


Der Außenanschluss (über dem RUD-Servo) führt den Bindeanschluss nach außen.

So sieht die angebaute Fläche von unten aus:

Leider ist das Modell etwas schwanzlastig. Um möglichst weniog Bleiballast zu verwendetn, muss er möglichst weit nach vorn. Ich habe deshalb die Nase abgetrennt und ähnlich wie bei der Cargo Bleiplatten eingesetzt. Sie sind mit einer Schraube im Rumpf fixiert. Die Nase selbst wird durch 2 Magneten gehalten. Meine Hoffnung ist, dass die Bleiplatten bei einer eventuell harten Landung relativ ungehindert den Rumpf verlassen können.


Bleiplatten in de Rumpfnase.


Den Schnitt durch die Nase sieht man kaum. Die Fensteraufkleber passen nicht wirklich. Zu gegebener Zeit werde ich das korrigieren.


Hinter dem Akku befindet sich das UBEC. Der Akku selbst ist mit Klettband (unten) gegen verrutschen gesichert.

Bis zuletzt war ich mir nicht sicher, ob ich das Fahrwerk montieren sollte. Weil das Gras unserer Flugwiese wegen der Trockenheit recht kurz ist, hatte ich Angst um die Luftschrauben und habe das Fahrwerk montiert.


DC-3 komplett montiert.

Erstflug

Die DC-3 hat ein schönes Flugbild. Sie fliegt nicht besonders schnell, muss wegen fehlender Landeklappen aber mit ausreichender Geschwindigkeit gelandet werden. Der Start war mit dem Eagle Tree Guardian völlig stressfrei (Flieger in die gewünschte Richtung halten und Motor starten, Guardian über die Fernbedienung einschalten und "irgendwie" abwerfen - die Kiste fliegt dann in die eingestellte Richtung).

Hier ein paar Fotos:

Positionslichter

Nach den ersten erfolgreichen Flügen und angesichts des Beginns der dunklen Jahreszeit habe ich nun die Positionslichter eingebaut. Sie sind nicht wirklich "scale", dafür sollten sie und damit die Flugzeuglage umso besser zu sehen sein. Ich habe auf das schon bei anderen Fliegern bewährte Prinzip zurückgegriffen und 1W-LED mit ca. 100mA an den BEC der Regler, die sich ohnehin in den Flächen befinden, angeschlossen. Die Leitungen hatte ich ja bereits verlegt. Die Tiefziehformen waren ja bereits hergestellt und damit auch die Flügelendkappen gefertigt.

Bei der DC-3 habe ich sowohl Back- und Steuerbordlampen als auch die weißen Hecklampen in die Flügelspitzen eingebaut.


Die Hecklichter (Ausschnitt rechts) strahlen nur nach hinten, deshalb ist der Ausschnitt etwas komplizierter.

Die LEDs wurden zur besseren Kühlung wieder auf Aluminium-Bleche geklebt. Diese verhindern außerdem, dass das Licht in den Flügel strahlt. Als Klebstoff habe ich Epoxydharz benutzt, der durch eingemischte Kupferspäne wärmeleitfähig gemacht wurde. Zufrieden war ich damit aber nicht, weil die Kupferspäne relativ dick sind (die Späne sind fein geschnittener Draht) und deshalb der Klebstoff sehr aufträgt.

Die Stromversorgungsleitung hatte ich bereits beim Zusammenbau der Flügel zur Spitze verlegt und das Ende in einem kleinen Ausschnitt untergebracht. Die Anschlussleitungen der LEDs wurden in einem Kanal, den ich mit einem Schaschlikspieß in den Flügel in Richtung des Ausschnitts gestochen habe, verlegt. In den Ausschnitt passen auch noch die Vorwiderstände für die LEDs hinein. Wenn man Metallschichtwiderstände benutzt, fallen die ja recht klein aus. Zum Abschluss wurde der Ausschnitt mit einem kleinen Deckel (Sperrholz 1mm) verschlossen.


Die LEDs sind angeschlossen, aber die Aluminiumbleche, auf denen sie sitzen, müssen noch in den Flügel geklebt werden. (Deshalb hängen sie noch etwas lose herum.)

Einziehfahrwerk

Ich bin mit der DC-3 immer mal geflogen, aber die heraushängenden Beine stören mich schon sehr. Ich hatte noch einen kompletten Bausatz der DC-3 im Keller. Ende 2024 habe ich endlich begonnen, die Flügel dieses Bausatzes mit einem Einziehfahrwerk auszustatten.

Ich fand die Idee von anderen Modellfliegern gut, beide Räder mit einem Antrieb über ein Torsionsrohr (mir fällt kein guter Begriff ein - ein Torsion findet natürlich nicht wirklich statt) einzuziehen. Dadurch ziehen die Räder wie im Original in die Triebwerksgondeln ein. Und man braucht nur einen Antrieb. Ich hatte zwar Fotos heruntergeladen, mir aber leider die URLs nicht gemerkt, so dass ich meine Ideenquellen nicht angeben kann. Vielleicht sind die Seiten auch nicht mehr online - die Recherche fand 2014 statt.

Problem bei mir ist noch, dass die Flächen für Transport und Lagerung teilbar sein sollen (normalerweise sollen die fest verklebt werden). Außerdem wollte ich als Antrieb keinen Servo nutzen, sondern einen "servoless Retract"-Antrieb. Denn der verriegelt beide Endstellungen, hat viel Kraft und zuckt nicht beim Einschalten der Elektronik.

Der Umbau des starren Fahrwerks in ein klappbares, wie es ebenfalls von einem Modellflieger realisiert wurde, schien mir hier nicht geeignet zu sein. Hauptgrund ist, dass ich auf einer ziemlich hoppligen Wiese landen muss, wo die Gefahr besteht, dass die Propeller den Boden berühren. Die Beine sollten daher etwas länger und das Rad im Durchmesser größer sein. Und nicht zuletzt wollte ich eine Federung haben, um das Material nicht so stark zu belasten.

Folgende Wünsche gab es:

Das Prinzip sieht man hier:


Der Antrieb sitzt nur in einer Fläche und daher nicht genau mittig - das sollte aber kein Problem sein.

Die Kraft des Antriebs wird über ein Alurohr 6x1mm zu den Motorgondeln übertragen. Dieses Antriebsrohr ist in einigen Aluminium-Rohrstücken 7x0,45mm gelagert. Beim Drehen des Antriebsrohres werden die zwei Fahrwerksbeine ausgeschwenkt. Der untere Teil samt Rad wird von einer Strebe zum Flügelende abgestützt, so dass das Rad in Position bleibt und fast senkrecht ausfährt. Gefedert sind nicht die Fahrwerksbeine, sondern die Strebe zum Flügelende. Ich denke, in diese Richtung geht die Hauptbelastung beim Auftreffen auf die Wiese und hoffe, dass die Federung hilft.


Ausgefahrener Zustand. Der obere Teil des Fahrwerks steht senkrecht zur Fläche.

Das Rohr zum Ausschwenken des Fahrwerks muss oberflächennah geführt werden: im eingefahrenen Zustand liegt der obere Teil der Fahrwerksbeine waagerecht in der Motorgondel, und hier ist nicht viel Platz. Der Schaum der Motorgondel muss den Motor halten, deshalb wollte ich nicht viel Material wegnehmen. Und im ausgeschwenkten Zustand sollten die Beine möglichst lang werden. Die Länge der oberen Teils, der nach vorn klappt, ist aber begrenzt, weil davor die Motoren sitzen. Der obere Teil der Beine soll also möglichst gut genutzt werden.


Eingefahrener Zustand. Der obere Teil des Fahrwerks liegt waagerecht in der Fläche und nutzen den Platz maximal aus.

Damit die großen Räder leidlich in der Motorgondel verschwinden können, müssen sie zwischen die Fahrwerksbeine passen. Die Räder, die ich hatte, waren etwas zu breit, deshalb habe ich sie an den Seiten abgeschliffen. Die Öffnung in den Motorgondeln wollte ich nicht weiter vergrößern.

Den unteren Teil der Fahrwerksbeine habe ich aus Alu-U-Profil gefertigt. Der obere Teil besteht aus Alu-Rohr 6x1mm. Am Gelenk ist das Rohr im Schraubstock zusammengepresst worden - das funktionierte ausgesprochen gut. Gelenkig verbunden wurden beide Teile mit 3mm-Stahlstiften. Damit sie nicht herausfallen, sind sie mit Sicherungsringen (C-Clips) versehen. Die Stifte kann man kaufen, die Nuten habe ich auf einer kleinen Drehbank mit einer diamantierten Scheibe (Proxxon) eingearbeitet.


Detail des Gelenkes und der Befestigung am Torsionsrohr

Die oberen Teile der Fahrwerksbeine (Rohr 6x1mm) müssen rechtwinklig mit dem Torsionsrohr (ebenfalls Alu-Rohr 6x1mm) verbunden werden. Dazu habe ich in die Fahrwerksbeine ein Stück Alu-Rundprofil 4mm eingeklebt, das 6mm heraussteht und so genau in die 4mm-Bohrungen passt, die in das Torsionsrohr gebohrt wurden. Damit das ganze demontierbar bleibt, sind die Fahrwerksbeine mit Schrauben M2 gesichert. Das Torsionsrohr wiederum dreht sich pro Fläche in zwei Alu-Rohrstücken 7x0,45mm.

Den Schlitz für das Torsionsrohr habe ich mit einem 8mm-Kugelfräser (Dremel) von der Unterseite der Fläche eingebracht. Damit er halbwegs gerade wird, habe ich einen Anschlag aus Holz angefertigt, der genau in die Unterseite der noch nicht verschlossenen Fläche passt. An dem Anschlag kann ich dann den Fräser führen (ich nutze den Oberfräsen-Zusatz für die Proxxon-Maschinen)

Der Antrieb zum Ein- und Ausfahren befindet sich in der linken Fläche, möglichst mittig im Flieger. Beim Zusammenstecken der Flächen rastet der Schlitz im Torsionsrohr der rechten Fläche in den Mitnehmer des Antriebs ein.


Der Antrieb ist etwas außermittig, damit die Flächen weiterhin teilbar bleiben. Aus Gewichtsgründen soll nur ein Antrieb benutz werden.

Ich habe lange überlegt, wie ich den EZW-Antrieb an die Torsionsrohre anflanschen kann. Der EZW-Antrieb hat eine Bohrung mit M3-Gewinde. Hier habe ich einen "Hex-Spacer" (wird z.B. in Computergehäusen zum Halten der Hauptplatine benutzt) eingeschraubt. Den Hex-Spacer habe ich mit einer Querbohrung versehen, durch die der Mitnehmer-Stift gesteckt wird, der wiederum mit einer M3-Schraube im Innengewinde des Hex-Spacers gesichert wird. (Statt eines glatten Stiftes hatte ich einen Gewindestift M2 genommen und in die Bohrung ein M2-Gewinde geschnitten, aber ich würde im Wiederholungsfall einen glatten Stift benutzen.)

Damit die Stellung des Mitnehmer-Stiftes einstellbar ist, wird der Hex-Spacer in der richtigen Position mit einer Kontermutter im Gewinde des EZW-Antriebs gesichert. Blöderweise ist das Gehäuse des EZW-Antriebs ein klein wenig breiter, als der bewegliche Mitnehmer im Inneren, so dass ich noch einen kleinen Abstandshalter unterlegen musste.


Mitnehmer für das Torsionsrohr

Montiert ist der EZW-Antrieb auf einem Kunstoffwinkel, der wiederum an einem Stück Sperrholz angeschraubt ist, das in die Fläche eingeklebt wurde.

Weil das Torsionsrohr oberflächennah geführt wird (ich wollte den Schlitz nicht so tief in die Fläche einlassen, damit keine Bruchgefahr besteht), sitzt auch der EZW-Antrieb direkt an der Oberfläche. Der muss zum Schluss verkleidet werden.


Anfangs hatte ich noch eine Kopfschraube benutzt, später stattdessen einen Gewindestift (Madenschraube).

Die Abstützung der Räder nach hinten sind gefedert. Der Teil, der das Rad von hinten umschließt, stammt aus dem originalen starren Fahrwerk. Die 5mm Durchmesser passen genau in das 6x0,5mm-Alurohr des vorderen Teils der Abstützung. Der hintere Teil der Abstützung ist ein 6x1mm Alurohr, das am Ende zusammengequetscht wurde, um es mit der Fläche zu verbinden. Beide Teile der Abstützung sind über ein 7x0,45mm-Rohr verbunden. Der hintere Teil in darin mit Epoxydharz eingeklebt. Nach dem Aushärten wurde eine Feder eingelegt und die Hülse über den vorderen Teil geschoben. Damit die Abstützung nicht auseinanderfällt, ist Hülse mit einem Längsschlitz versehen, in dem sich eine Schraube bewegen kann, die im vorderen Teil eingedreht ist.


Der hintere Teil der Abstützung (rechts im Bild) wird in die Hülse eingeklebt. Die Schraube verhindert das Auseinanderfallen.

Neben der Mechanik musste auch einige Elektronik untergebracht werden. Normalerweise befinden sich die Regler in den Motorgondeln und bekommen dort auch etwas Kühlung ab. Weil der Platz bei eingezogenen Rädern nicht mehr vorhanden ist, liegen die Regler nun unten in der Fläche neben den Gondeln. Das BEC des Reglers versorgt EZW-Antrieb, Querruder, Landescheinwerfer, Positionslichter und ggf. eine Bremsklappe. Hier kommt einiges an Kabeln zusammen, außerdem musste noch ein Servo-Reverser untergebracht werden. Damit das im Fehlerfall zugänglich bleibt, habe ich die untere Flächenabdeckung nur teilweise eingeklebt und decke die Elektronik mit einer dünnen Platte ab.


In den Ausschnitt oben kann ich ggf. später ein Servo für Bremsklappen unterbringen

Hier ein kurzes Video, das die Funktion des EZW zeigt:

Interessant ist nun das Zusatzgewicht. Durch das EZW sind 100g dazugekommen. Statt 675g wiegen beide Flügel nun 775g. Das Gesamtgewicht des Flieger beträgt nun (inkl. Akku) 1435g (statt vorher 1335g). Die Flächenbelastung steigt von 54g auf 58g. Ich bin gespannt auf den Flug und insbesondere die Landung auf dem ausgefahrenen Fahrwerk.

04.04.2025: Test des Einziehfahrwerks

Jetzt hat es mit dem Erstflug der DC-3 mit dem neuen EZW geklappt, bei bombastischem Wetter. Die DC-3 fliegt mit eingezogenem Fahrwerk besser als mit dem starren. Und es sieht vor allem schöner aus:


Die Landescheinwerfer leuchten natürlich nicht, sondern die Sonne strahlt in die Reflektoren, so dass sie so hell erscheinen.

Der Start von der Wiese gelang problemlos. Beim Landen hielten die Mitnehmer im EZW-Antrieb die Torsionsbelastung nicht aus und verdrehten sich. Hier muss ich also nacharbeiten.